【撰文：蔡紀眉】
美國哈雷機車（Harley Davidson）有一句家喻戶曉的廣告詞：「全世界的哈雷，沒有一輛是相同的。」除了基本的引擎和車架主體之外，幾乎所有的哈雷零件都有多樣的款式、顏色，任君挑選和搭配，高度客製化標榜個人特色，讓「騎哈雷」這件事成為價值彰顯和自我實現的表徵，而這也正是。
近年來，哈雷為了轉型智慧工廠，採用德國企業軟體大廠SAP的智慧製造解決方案（Connected Manufacturing），針對生產線中的所有機台和物流設備，逐一裝設感測器、位置偵測儀，讓單一產線擁有超過1,300種配置組合模式，每90秒即可裝運一輛客製化摩托車，交貨時間從21天縮減至6小時，實現客製化彈性生產的同時，也大幅降低生產成本。
而外界較不熟悉的是，哈雷得以成功轉型，邁向高效率製程，除了SAP的雲端管理平台外，台灣工業電腦龍頭研華也有不小貢獻。
在哈雷的製程中，使用的德國工具機共振大，容易故障造成製程中斷，而研華提供的控制器，正好可用來監控德國工具機，做到預防性監控維護，解決了製程不連續的問題。
拓墣產業研究院分析師劉耕睿表示，遠端監控、製程與資產的可視化等等，將是未來智慧製造市場的最主要需求。
不過，BCG合夥人兼董事總經理徐瑞廷提醒，雖然目前台灣設備業普遍已開始投入預防性維護，但實際執行跟理想還有一大段距離，因為各種參數如機台震動、聲音等等，必須先發展到大數據的階段，才可能落實預防性維護。
徐瑞廷說，過去這幾年，台灣很多公司的縮影是花了一大筆錢、買入很多設備，卻看不到成效，從此對工業4.0沒信心，他認為，問題正是出在沒有找到對的使用場景，「工業4.0是一個演化的過程，絕不是0或1的概念，它沒有頂點，就像同樣是預防性維護，每一家公司也有不同的概念和場景。」
兩大場景理解預防性維護
那麼，預防性維護的可能場景會是什麼呢？它可初步分為兩個層次。首先，在工廠生產線上，製造商可透過各種感測器回報的數據，在中控系統整合分析後，及早「揪出」異常或可能故障的環節，早一步做到預防性維護，降低無預警被迫停工的風險，或是遲遲找不到故障點帶來的損失。
第二層次則走出工廠生產線，來到產品端。透過物聯網技術，製造商可在產品中預先嵌入感測器，像是凱撒空壓機公司（Kaeser Kompresoren），運用SAP的可預測維護服務方案，即時監控壓縮空氣站運作情況，在客戶資產出現故障前，主動採取維護措施，提高服務品質。
又像是輪胎生產商透過輪胎中的感測器，能在產品售出後，持續追蹤車輛行駛里程、輪胎更換時間、輪胎承受的溫度與震動等數據，洞悉駕駛員的駕駛模式、輪胎磨損等訊息，開創遠端維護場景，或是開發出品質更佳的輪胎。
而IBM則將預防性維護分為四個範疇，分別是認知維護、認知維修、關鍵零件管理和視覺化偵測。
以認知維護為例，讓機器監控系統可評估流程或機器效能，並接收即時解答以預防意外的停機時間。而認知維修則是讓維修技師取得歷年來的資料，包括機器效能、品質和維修紀錄等等，提高每次維修的效率。
另一方面，IBM近來大力鼓吹的認知製造技術，則進一步將預防性拉升到人工智慧的等級。根據IBM商業價值研究院擘劃的認知製造未來，受過訓練的先進類神經網路模型產品，可部署在工廠廠房中預先配置的硬體上，運用認知技術來持續改善瑕疵辨識，將生產期間的決策延遲降到最低。
